在注塑加工過程中，注塑件其表面因塑膠降解導(dǎo)致的變色及注塑件的填充末端焦黑的現(xiàn)象，稱之為燒焦。燒焦的原因有很多，今天新鄉(xiāng)市仲達(dá)塑膠電子有限公司就來為大家分析一下在整個注塑過程中注塑制品燒焦.根本的4種原因吧。 

熔體破裂導(dǎo)致燒焦

當(dāng)熔體在高速，高壓條件下注入容積較大的型腔時，極易產(chǎn)生熔體破裂現(xiàn)象，此時，熔體表面出現(xiàn)橫向斷裂，斷裂面積為粗糙地夾雜在塑件表層形成糊斑。特別是少量熔料直接注入容易過大的型腔時，熔體破裂更為嚴(yán)重，所呈現(xiàn)的糊斑也就越大。

熔體破裂的本質(zhì)是由于高聚物熔料的彈性行為產(chǎn)生的，當(dāng)熔料在料筒中流動時，靠近料筒附近的熔料受到筒壁的磨擦，應(yīng)力較大，熔料的流動速度較小，熔料一旦從噴嘴注出，管壁作用的應(yīng)力消失，而料筒中部的熔料流速極高，筒壁處的熔料被中心處的熔料攜帶而加速，由于熔料的流動是相對連續(xù)的，內(nèi)外熔料的流動速度將重新排列，趨于平均速度。

在此過程中，熔料將發(fā)生急劇的應(yīng)力變化將產(chǎn)生應(yīng)變，因注射速度極快，所受到的應(yīng)力特別大，遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于熔料的應(yīng)變能力，導(dǎo)致熔體破裂。

如果熔料在流道中遇有突然的形狀變化，如直徑收縮，擴(kuò)大以及出現(xiàn)死角等，熔料在死角處停留和循環(huán)，它與正常熔料的受力不同，剪切形變較大，當(dāng)其混入正常流料中注出時，由于兩者的形變恢復(fù)不一致，不能彌合，若懸殊很大，則發(fā)生斷裂破裂，其表現(xiàn)形式也是熔體破裂。

成型條件控制不當(dāng)導(dǎo)致燒焦

這也是導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生燒焦及糊斑的重要原因，特別是注射速度的大小對其影響很大，當(dāng)流料慢速注入型腔時，熔料的流動狀態(tài)為層流;當(dāng)注射速度上升到一定值時，流動狀態(tài)逐漸變?yōu)槲闪鳌?/p>

一般情況下，層流形成的塑件表面較為光亮平整，紊流條件下形成的塑件不僅表面容易出現(xiàn)糊斑，而且塑件內(nèi)部容易產(chǎn)生氣孔。因此，注射速度不能太高，應(yīng)將流料控制在層流狀態(tài)下充模。

如果熔料的溫度太高，容易引起熔料分解焦化，導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生糊斑。一般注塑機(jī)的螺桿轉(zhuǎn)數(shù)應(yīng)小于90r/min，背壓小于2mpa，這樣可以避免料筒產(chǎn)生過量的摩擦熱。

如果成型過程中由于螺桿退回時的旋轉(zhuǎn)時間太長而產(chǎn)生過量的磨擦熱，可通過適當(dāng)增加螺桿轉(zhuǎn)速，延長成型周期，降低螺桿背壓，提高料筒供料段溫度及采用潤滑性差的原料等方法予以克服。

注射過程中，熔料沿螺槽回流太多及止逆環(huán)處有樹脂滯留，都會導(dǎo)致熔料降聚分解。對此，應(yīng)選用粘度較高的樹脂，適當(dāng)降低注射壓力，換用長徑比較大的注塑機(jī)。注塑機(jī)常用的止逆環(huán)都比較容易引起滯留，使其分解變色，當(dāng)分解變色的熔解料注入型腔后，即形成茶色或黑色焦點。對此，應(yīng)定期清理以噴嘴為中心的螺桿系統(tǒng)。

模具故障導(dǎo)致燒焦

如果模具排氣孔被脫模劑及原料析出的固化物阻塞，模具排氣設(shè)置不夠或位置不正確，以及充模速度太快，模具內(nèi)來不及排出的空氣絕熱壓縮產(chǎn)生高溫氣體都會使樹脂分解焦化。對此，應(yīng)清除阻塞物，降低合模力，改善模具的排氣不良。

模具澆口形式和位置的確定也相當(dāng)重要，在設(shè)計時應(yīng)充分考慮熔料的流動狀態(tài)和模具的排氣性能。

此外，脫模劑的用量不能太多，型腔表面要保持較高的光潔度。

原料不符合要求導(dǎo)致燒焦

如果原料中水分及易揮發(fā)物含量太高，熔融指數(shù)太大，潤滑劑使用過量都會引起燒焦及糊斑故障。

對此，應(yīng)使用料斗干燥器或其它預(yù)干燥方法處理原料，換用熔體指數(shù)較小的樹脂以及減少潤滑劑的用量。